支承（撑）辊的磨损主要原因是由于与轧机工作辊的相对滑动和滚动而造成的。工作辊表面的碳化物颗粒将支承（撑）辊表面的金属微粒磨削下来,使支承（撑）辊产生磨损。磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素直接相关。经过常年现场实测结果表明：下支承（撑）辊的磨损量往往大于上支承（撑）辊。造成这种现象的原因：主要是由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面,致使下支承（撑）辊的工况条件较差,加速了轧辊的磨损，另外与上、下支承（撑）辊的辊面硬度也有关。

根据轧辊磨损预报模型的研究,对轧辊磨损问题,人们较为关注的是轧辊磨损量的预报计算。因为只有通过准确合理的磨损模型的计算,才能了解在一个辊役过程中,轧辊的实际磨损量及磨损沿辊身的分布状态,为板形控制提供必不可少的准确信息,以达到确保产品质量的目的。长期以来,国内外科研人员一直对磨损的预报计算课题进行着坚持不懈的研究和探索,努力使轧辊磨损预报精度不断提高。

轧辊表面的粗糙度,摩擦系数及辊面硬度,轧辊表面状况,如再生氧化铁皮的状况;工作辊与支承(撑）辊间的相对滑动量及辊间压力的横向分布;每一轧制单位中产品种类(宽度、重量、材质) ,轧制顺序的编排。若将每种宽度的带钢,按其宽度由大到小,并按所轧数量堆垒起来,即可构成一个阶梯形,其外轮廓与轧辊磨损辊廓曲线形状十分接近;轧件与轧辊表面温度的不均匀分布;工作辊的串动。工作辊的串动有促使磨损均匀化的作用,同时可避免由于带材边部温降而导致的局部磨损量增大。

现阶段通常情况下,现场采用以下措施来弥补轧辊的工作辊和支承（撑）辊的磨损:先轧宽的、薄的、公差要求严格的产品,然后,随着轧辊的磨损,依次改变规格向较窄和较厚的过渡。因此,换上新工作辊后,开始时为了烫辊（拉辊或热辊）,先轧制一定数量较宽的产品,然后由宽而薄向窄而厚过渡; 用改变辊温分布的方法来降低磨损的影响,即随着轧辊的磨损,中部冷却水减少,边部冷却水逐渐加大,以相应地增大轧辊的热凸度;某些产品对终轧道次,还可以用减少压下量的方法来补偿轧辊的磨损。