企业公告：
轧辊使用与维护
- 搬运与储存
- 轧辊在搬运过程须采用吊装带装卸，防止出现磕碰伤现象。
- 轧辊应储存在干燥通风的室内，防止受潮，也不要在酸、碱等化学腐蚀环境中存放，储存前轧辊表面应涂防锈油保护。
- 安装拆卸轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。
- 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。
- 修磨后的待上机轧辊应注意防锈。
- 轧辊的管理
- 投入使用前应建立轧辊使用卡，记录轧辊辊号、规格尺寸、轧辊使用寿命结束后将轧辊使用卡作为原始记录归档。
- 轧辊上下机应在轧辊使用卡上记录上下机时间、本次轧制钢号、规格、轧制量和修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等。
- 轧辊每次修磨后均应记录开始磨削时间、磨削前后直径、重磨量及修磨原因。
- 根据轧制材料制定合理的轧制工艺（轧制道次、单道次压下量和轧制速度等），针对不同的轧制工艺建立相应的换辊制度。
- 根据轧辊用途、轧制材料、粗精轧工序，合理选用工作辊辊身硬度及粗糙度相当的轧辊上机使用。同时保证中间辊、支承辊硬度的合理匹配。
- 使用轧辊的原理是：新(高硬度)辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。轧辊需实行分机使用的原则，避免误用混用，勿精作粗用。
- 定期维修、检查和监控轧机运行状况，轧辊装配、传动装置要安装准确、运行自如，避免带“病”设备运行、超期服役。注意防震，确保轧辊在良好的状态下工作。
- 轧辊的使用
- 使用前，应檫去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测。特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑和裂纹等缺陷，不允许有表面缺陷的轧辊上机使用。
- 轧制前应仔细检查轧制坯料的板面质量、板材成分和硬度等，需要接带时接口要平整，无凸起现象。
- 高速、宽幅和大压下量轧制及气温较低时，轧制上机前应进行预热，一般轧制条件下，先进行低速运转预热后再开始轧制。
- 下机修磨得轧辊严格按换辊制度及时定期修磨，不要等到发现板面或辊面出现质量问题时才换辊，每次修磨量应保证有效去除表面硬化疲劳层。
- 轧制时轧辊冷却液应保证对轧辊进行均匀、充分的冷却与润滑，防止因轧辊工作温度高或局部过热而导致硬度下降甚至产生裂纹。
- 辊径应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。轴承系统要润滑冷却充分，防止出现抱轴造成轧辊辊径断裂。
- 轧制环境和坯料表面要洁净，不允许叠轧或带入异物。
- 轧制过程严防发生粘钢、卡钢、跑偏、断带和打滑造成的轧辊事故。一旦出现此类事故，要立即更换工作辊、中间辊、支承辊，并进行相应的检查和修磨。
- 轧制过程板型要均匀一致，有效控制中间浪辺浪，防止轧辊出现局部轧制力长时间过载现象。
- 轧辊的修磨
- 轧制下机后，一般自然放置24小时后再进行磨削，以防止产生裂纹和出现尺寸偏差。
- 严格执行换辊磨削制度，及时合理换辊修磨，配以相应的无损检测手段（磁粉、表面波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。
- 轧制修磨过程要合理选择砂轮材质、硬度、结合剂、粒度和冷却液，磨削过程中严防轧辊磨削烧伤，磨削烧伤按严重程度分为：肉眼不可见烧伤→表面颜色变化→探伤可见裂纹→肉眼可见裂纹→网龟裂纹起皮→剥落。
- 在工作辊修磨时，每次较小的修磨量应保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15—0.30mm。
- 轧辊修磨时凸度要合适，每次修磨都要保证边部圆弧、稍度、同轴度和粗糙度达到原设计要求。
- 支承辊工作一段时间后，应透彻清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落（六辊以上轧机中间辊同样要定期修磨）。
- 轧辊修磨中，应注意配对辊辊径差要满足设计要求。
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